सूत्र में: ए उत्पादकता है; वीसी प्रसंस्करण काटने की गति है; f कटिंग फ़ीड है; P काटने की गहराई है। जटिल वर्कपीस प्रसंस्करण की वास्तविक स्थिति के आधार पर, कटिंग तत्वों को संतुलित करना, वर्कपीस प्रसंस्करण की कटौती और गति की गहराई को नियंत्रित करना, टूल वियर की गति को धीमा करना, और प्रभावी रूप से जटिल वर्कपीस की सीएनसी मशीनिंग की दक्षता में सुधार करना।3.4 वर्कपीस क्लैंपिंगवर्कपीस क्लैंपिंग का जटिल वर्कपीस के सीएनसी मशीनिंग के प्रभाव पर अधिक प्रभाव पड़ता है। क्लैंपिंग विधि का गलत चयन सीधे वर्कपीस प्रसंस्करण गुणवत्ता की समस्याओं को जन्म देगा। इसलिए, वास्तविक प्रसंस्करण के दौरान, ऑपरेटरों को जटिल वर्कपीस की वास्तविक स्थिति के आधार पर वर्कपीस क्लैम्पिंग के महत्व को बढ़ाने की आवश्यकता होती है, वर्कपीस क्लैंपिंग विधि का अनुकूलन करते हैं। ऑपरेटरों को कई कारकों पर विचार करने की आवश्यकता है, जटिल वर्कपीस और स्थिरता, संपर्क स्थिति और जकड़न के बीच घर्षण को डिजाइन करना, यह सुनिश्चित करने के लिए कि प्रसंस्करण प्रभाव, प्रसंस्करण गुणवत्ता और दक्षता में सुधार करना है। एक ही समय में, वर्कपीस क्लैम्पिंग मापदंडों में त्रुटियों के कारण होने वाले जटिल वर्कपीस के सीएनसी मशीनिंग के जोखिम से बचने के लिए, ऑपरेटरों को यह सुनिश्चित करने के लिए पैरामीटर चेकिंग को सक्रिय रूप से ले जाने की आवश्यकता होती है कि समायोजित क्लैम्पिंग जटिल वर्कपीस की प्रसंस्करण आवश्यकताओं को पूरा करता है।

3.5 उपकरण पथ उत्पादन

जटिल वर्कपीस सीएनसी मशीनिंग में, टूल पाथ जनरेशन महत्वपूर्ण है, केवल यह सुनिश्चित करने के लिए कि टूल पथ सटीक है, सीएनसी मशीन टूल्स को जटिल वर्कपीस की प्रसंस्करण गुणवत्ता सुनिश्चित करने के लिए मशीनिंग संचालन को सही ढंग से करने के लिए प्रोग्राम किया जा सकता है। विभिन्न वर्कपीस के सीएनसी मशीनिंग पथ में अंतर हैं, और वास्तविक स्थिति के साथ संयोजन में उपकरण मार्ग को अनुकूलित करना आवश्यक है। वर्तमान में, सीएनसी मशीनिंग प्रौद्योगिकी उपकरण पथ पीढ़ी के तीन मुख्य मोड हैं। सबसे पहले, बड़े-वॉल्यूम कॉम्प्लेक्स वर्कपीस के प्रसंस्करण का उपयोग मुख्य रूप से प्रोग्रामिंग विधि को निर्दिष्ट करने के लिए किया जाता है, सीएनसी मशीनिंग को प्रभावित करने वाले कारकों को ध्यान में रखते हुए, और टूल पथ डिजाइन को लगातार अनुकूलित करते हैं। दूसरा, टूल पथ डिजाइन को पूरा करने के लिए प्रोग्राम सेगमेंट उत्पन्न करने की मदद से। तीसरा, सीएनसी प्रोग्रामिंग को पूरा करने के लिए डेटा संरचना।

चूंकि जटिल वर्कपीस अनियमित आकार है, इसलिए इसका कटिंग ऑपरेशन अधिक लगातार होता है, जिसके परिणामस्वरूप टूल की दौड़ने की स्थिति में एक लंबा समय होता है, ताकि सीएनसी मशीनिंग के दौरान टूल क्षति से बचने के लिए, उच्च कठोरता उपकरण के चयन को प्राथमिकता देने की आवश्यकता होती है। काटने के दौरान काटने के उपकरण पहनने का उत्पादन करेंगे, एक बार पहनने का नियंत्रण उचित नहीं है, पहनने की डिग्री जटिल वर्कपीस के सीएनसी मशीनिंग पर लागू उपकरण के मानक से अधिक हो जाती है, सीधे वर्कपीस प्रसंस्करण की गुणवत्ता को प्रभावित करेगी। इसलिए, सीएनसी मशीनिंग के दौरान, तकनीशियनों को नियमित रूप से उपकरण पहनने का निरीक्षण करने की आवश्यकता होती है, जब पहनने की डिग्री 15% से 20% होती है, तो उपकरणों के समय पर प्रतिस्थापन की आवश्यकता होती है। कटिंग वॉल्यूम कॉम्प्लेक्स वर्कपीस की सीएनसी मशीनिंग प्रक्रिया में एक महत्वपूर्ण पैरामीटर है, और अच्छी कटिंग वॉल्यूम कंट्रोल में टूल वियर को कम करने और मशीनिंग गति को संतुलित करने का प्रभाव होता है। कटिंग वॉल्यूम की गणना का सूत्र है:

जटिल वर्कपीस की प्रसंस्करण विशेषताओं के आधार पर, सीएनसी मशीनिंग तकनीक के आवेदन से पहले, जटिल वर्कपीस की विशेषताओं की पहचान करना आवश्यक है, उन्हें अन्य वर्कपीस से अलग करने के लिए। वर्तमान में, कुछ जटिल वर्कपीस सीएनसी मशीनिंग पहचान मुख्य रूप से गोल कोने की विशेषता पहचान, चम्फर फीचर पहचान और छेद सुविधा पहचान।

2.1 पट्टिका सुविधा मान्यता

2.2 Chamfer सुविधा मान्यता

Chamfer सुविधाओं को मुख्य रूप से दो प्रकारों में विभाजित किया गया है: विमान Chamfer और Beveled Chamfer। यांत्रिक गुणों के दृष्टिकोण से, Chamfer विशेषताएं जटिल वर्कपीस के तनाव एकाग्रता को कम कर सकती हैं और प्रभावी रूप से उनकी थकान की ताकत में सुधार कर सकती हैं। Chamfer फ़ीचर मान्यता की प्रक्रिया मूल रूप से पट्टिका सुविधा मान्यता के समान है, लेकिन अंतर यह है कि Chamfer सुविधा को व्यक्तिगत रूप से पहचानना आवश्यक है, उस सतह की पहचान करें जिसमें चिकनी किनारों को शामिल नहीं किया जाता है, और सतह के पहलू अनुपात की गणना करें , जो आमतौर पर 5 के भीतर होता है। चम्फर फीचर मान्यता के दौरान, चम्फर्ड फीचर चेहरे और पड़ोसी चेहरों के बीच के कोण की गणना की जानी चाहिए, और कोण को आमतौर पर 60 ° से 120 ° तक नियंत्रित किया जाता है।